布袋除尘器比静电除尘器的提效率，尤其是对人体有严重影响的重金属粒子以及亚微米级粒子的捕集为通常除尘效率可达以上，排放烟尘浓度能稳定低于50mg/Nm3，甚至可达10 mg/Nm3以下，几乎实现零排放。 从目前电力行业燃煤锅炉应用的情况来看，布袋除尘器的排放能在30 mg/Nm3以下。呼和浩特电厂两台200MW机组的锅炉烟气净化采用了布袋除尘器，从CEMS系统长期自动监测的结果和检测单位的测试人员人工采样测试的结果来看，排放浓度均低于27 mg/Nm3。 随着环保标准的进一步提高和越来越多的电厂燃用低硫煤(或者经过了脱硫)，电除尘器而言，即使达标也变得越来越困难。 而布袋除尘器其的过滤机理决定了它不受燃烧煤种物化性能变化的影响，具有稳定的除尘效率。针对目前环保的排放标准和排放费用的征收办法，布袋除尘器所带来的经济效益是显而易见的。
1、工艺流程优化和技术参数的确定
高炉煤气干式布袋除尘工艺流程的合理设计是 系统稳定运行的基础，要遵循流体设计的基本原则，合理布置除尘器和煤气管道。煤气管道的布置和设计直接影响到除尘器内气流分布和阻力损失的均匀性，对进入各除尘器的煤气量及粉尘量要均匀分配。除尘器应采用双排并联布置方式，含尘煤气和净煤气总管设置在两排除尘器中间，通过支管与除尘器联接。煤气管道按等流速原理设计，使进入每个除尘器的煤气量分配均匀，而且整个系统应做到工艺布置紧凑、流程短捷顺畅、设备检修维护便利。除尘器采用低过滤速度设计理念，通过计算流体力学(CFD)仿真计算，研究分析除尘器内流场分布。根据数学仿真计算结果，确定合理的气流速度和气流方向，在除尘器内设置导流板，优化除尘器结构，使煤气在除尘器内的流场均匀分布，除尘器内的布袋在煤气流动均匀平稳的工况下工作，这是大型高炉煤气布袋除尘器设计的关键技术。合理确定除尘器过滤面积、过滤速度、气流上升速度、阻力损失及清灰周期等技术参数，特别是 对于炉顶压力较高的大型高炉，煤气工况流量、压力、温度和过滤速度等参数的合理设计是系统运行的关键要素。技术研究和生产实践表明，大型高炉煤气布袋除尘的工况过滤速度一般应控制在0.5m/min以下。
2、滤布的选择
滤布是 布袋除尘过滤粉尘的介质，滤布的材质和性能对高炉煤气干式布袋除尘系统运行的稳定性和性具有重要影响。由于高炉煤气温度高且不稳定，煤气中含有水分，煤气的相对湿度随原燃料条件和高炉操作条件变化，煤气中还含有腐蚀性介质。因此，滤布的选择要适合高炉煤气特点，要求滤布除尘、和性好、耐水解性好且使用寿命长。目前适用于高炉煤气干式布袋除尘系统的典型滤布有玻璃纤维、薄膜复合芳香聚酞胺针刺毡(Nomex)、FMS复合针刺毡、聚酞亚胺(P84)及聚四氟乙烯(PTFE)复合针刺毡等，实际应用中要综合煤气工况和粉尘的特点，合理选择性能优良的滤布。
3、煤气温度控制技术
煤气温度控制是 干式布袋除尘技术的关键要素，正常状态下，煤气温度应控制在80~220℃，煤气温度过高或过低都会影响系统的正常运行。当煤气温度达到250℃时，超过一般布袋的使用温度，布袋长期在高温条件下工作，会出现异常破损甚至烧毁。由于煤气中含水，当煤气温度低于露点温度时，煤气中的水蒸气发生相变凝结为液态，出现结露现象，造成布袋薪结。因此，采用煤气干式布袋除尘技术，高炉操作要加重视炉顶温度的调节控制。
除尘布袋的材质分很多种，常用的除尘布袋的材料一般是合成纤维。根据实际需要再把布缝成圆筒或扁平形布袋。根据烟气性质，选择出适合于应用条件的滤料。通常，在烟气温度低于120℃，要求滤料具有耐酸性和的情况下，常选用丙纶针刺毡和涤纶针刺毡;在处理高温烟气(<250℃)时，主要选用石墨化玻璃纤维;在某些情况下，选用炭素纤维滤料等。布袋除尘器运行中控制烟气通过滤料的速度(称为过滤风速)颇为重要。 一般取过滤速度为0.5—2m/min，对于大于0.1μm的微粒效率可达以上。
除尘器布袋采用纺织的滤布和无纺布制成，纺织滤布有729滤布、208滤布、帆布等。 非纺织滤布有涤纶针刺毡、PPS针刺毡、玻纤针刺毡、等。滤布利用纤维织物的过滤作用对含尘气体进行过滤。
